烟气除尘脱硫一体化的技术特点及工艺

对于我国量大面广的工业锅炉和窑炉的烟气治理，较行之   、适合我国国情的办法就是把除尘和脱硫设计在同一吸收器中完成脱硫和除尘。

1、除尘脱硫一体化工艺的特点

1.基本上是从除尘设备稍加改进演变过来，因而与除尘装置结构相似。

2.降低投资，一般比分别安装除尘器和脱硫塔节约一半费用。

3.   减少运行费用。目前常用的旋风除尘器的阻力约为800-1200Pa，普通脱硫器大致与之相当，如果分别安装脱硫器和除尘器，风机克服阻力所耗电能必然比安装一台脱硫除尘器增加一倍，而风机所耗的电费是脱硫运行费的主要部分。

4.脱硫率适中，操作管理简便，易于推广应用。

5.脱硫剂，可利用锅炉运行中产生的飞灰和炉渣中的碱性物质脱硫。

6.推广较好的技术多为湿式脱硫除尘技术。

7.除尘、脱硫设备组合为一体，结构紧凑、占地面积小。

2、常用除尘脱硫一体化装置

除尘脱硫一体化装置有干法和湿法两种，其中常用的是湿法除尘脱硫一体化装置。

1.水膜脱硫除尘装置

烟气切向高速进入装置内部，由于离心力作用，尘粒被甩到装置的湿内壁上，然后被溢流堰上 流下的碱液洗涤下来。其除尘效果约为85~90%，但脱硫效率却比较低，一般小于50%。该装置投资省、占地少、工艺简单，运行费用低，而且没有内部件，不会影响气体流动，不会引起泥垢和飞灰的堆积，常用于以含有碱性反应剂的洗涤液来捕集尘粒并脱除SO2。

2.喷淋塔除尘脱硫装置

水膜在除尘器本体内设置若干喷嘴，用来喷射碱性吸收液。含尘气体从塔底均匀进入塔体，液滴通过喷嘴从上而下喷淋。烟尘、SO2由于与液滴的碰撞、接触、凝聚作用而除去，经除雾后外排。这类装置的主要技术参数：进气速度6~9m/s，液气比5~15L/Nm3，阻力200-400Pa，能耗4W.h/Nm。

3.筛孔板除尘脱硫装置

依靠供液管道将碱液喷淋到筛孔板上，形成   厚度的原始液层，当气体从板下进入时，在板上形成鼓泡层，气液强烈掺混，除去气体中的粉尘和SO2。该装置结构简单，生产、安装、维修方便，脱硫除尘效率理想，但运行弹性较小，并且应适当增大孔径和液气比，以防结构堵塞现象的发生。目前用于脱硫除尘装置的筛孔板孔径一般为20~30mm，开孔率一般选20~60%，液气比一般为0.3~5L/m3，还可根据实际需要适当调整液气比。

4.旋流板除尘脱硫装置

烟气从塔底部切线方向进入塔内，自下而上与吸收液逆流接触。烟气在旋流板上旋激液体，把液体分散成较小的液滴，增大了传质效果。由于塔板上的气液接触时间较短，因此不适合用CaCO3等反应速度较慢的脱硫剂。该装置具有开孔率大、负荷高、压降低、处理能力大、操作弹性大、不易堵塞等优点。目前国内已有数套该工业装置推广，并已成功应用于220t/h锅炉的烟气除尘脱硫上，是我国自行研制的处理烟气量较大的除尘脱硫装置。

5.冲击水浴式脱硫除尘装置

含尘气流经喷头高速喷出，冲击水面并急剧改变方向，粗尘粒靠惯性与水碰撞而被捕获；接着气流以细流方式穿过水层，激发出大量泡沫和水花，受到二次净化。该装置结构简单，主要技术参数为：喷头埋水   一般为0-30mm，喷射速度8~14m/s，除尘率85~90%，压损约1500Pa。

6.自激式除尘脱硫装置

是另外一种冲击式脱硫除尘装置。含尘气流进入后转弯向下冲击碱液，粗尘粒落入碱液中，同时激起大量的水花；细尘粒随气流进入两叶片之间的“S”型精净化室，由于与高速气流冲击水面激起的液滴碰撞及离心分离作用，使细尘粒被捕集下来。该装置具有结构简单紧凑，占地面积小，便于施工，费用低，运行和维护管理较简单的优点。主要技术参数为：通过“S”通道的气速为18~35m/s，除尘率可达，压损为1000-1600Pa。